新型溫控表芯支架沖件，其材料為2Crl3不銹耐熱鋼，料厚δ=0.8mm，年產(chǎn)量為60-85萬件，屬大批量生產(chǎn)性質(zhì)。過去月產(chǎn)量不足10萬件，采用多模分序沖制:先落料，后沖兩端1.5mm~2mm小凹口，獲得展開平毛坯，再彎曲成形。所用3套單沖模都是手工送料，彎曲模還要手工取件出模，不僅效率低，而且操作不安全;由于沖件尺寸較小，彎曲毛坯人模定位往往不準，故廢品率較高。為適應(yīng)大批量生產(chǎn)的需要，設(shè)計并使用如下圖所示三工位連續(xù)復(fù)合模一模成形沖制，現(xiàn)將其工藝及沖模結(jié)構(gòu)淺析如下。
1.沖壓工藝分析
該沖件是兩彎腳帶有1.5mm寬、2mm深小凹口的且形彎曲件。在0.8mm料厚的不銹鋼板上沖切2mm×1.5mm的凹口，小凸模容易磨損與折斷。兩端的小凹口分次沖切會出現(xiàn)過大的同軸度偏差，不利于表芯裝配與固定。由平毛坯彎成Ⅱ形，材料必然會回彈。消減回彈并使落料平毛坯與彎形一次復(fù)合沖壓，是實現(xiàn)該沖件一模成形的關(guān)鍵。沖壓工藝及其排樣圖設(shè)計中應(yīng)解決好上述幾個問題，才能保證沖件質(zhì)量與生產(chǎn)效率。
2.沖壓工藝及排樣圖設(shè)計
考慮簡化沖模結(jié)構(gòu)，沖壓工藝采用先沖切2mm×1.5mm的小凹口及部分外廓，最后工位用切開分離并彎曲成形復(fù)合沖壓。沖彎成形的單個工件，由彎曲凸模內(nèi)的頂桿推頂出模并落在下模工作面上，由送進材料推卸出模。
為提高展開毛坯落料尺寸精度并確保毛坯平整，以及對稱的2mm×1.5mm兩個小凹口同軸度高，使沖小凹口凸模具有較好的抗縱彎與耐磨能力，排樣圖設(shè)計采用對稱的成形側(cè)刃，將沖2mm×1.5mm小凹口的獨立小凸模，與成形側(cè)刃組合起來，使其橫向與長度達8mm的側(cè)刃組成一體，增大了凸模的斷面積及抗縱彎能力(詳見排樣圖)。
3.沖模結(jié)構(gòu)
該沖模采用彈壓卸料板導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，即在進人導(dǎo)料槽的彈壓卸料板凸起臺階的四角裝四只小導(dǎo)柱13，與其配對的導(dǎo)套14裝在卸料板上，導(dǎo)柱裝在凸模固定板9內(nèi)，始終不脫離導(dǎo)套。成形側(cè)刃A(見排樣圖，2只)斷面細長，切凹口處尺寸較小，卸料板靠4只小導(dǎo)柱的準確導(dǎo)向，消除了壓力機滑塊與模架的導(dǎo)向誤差，確保其準確對準凹模并保持均勻一致的沖裁間隙。板料人模后也靠卸料彈簧得到校平后沖切與彎形。目前雖使用板裁條料手工送進與出件，沖件質(zhì)量好，生產(chǎn)效率提高約3倍。
